Senin, 02 Juni 2014

alat alat potong pada mesin bubut

Alat Potong Mesin Bubut

Yang dimaksud dengan alat potong adalah alat/pisau yang digunakan untuk menyayat
produk/benda kerja. Dalam pekerjaan pembubutan salah satu alat potong yang
sering digunakan adalah pahat bubut. Jenis bahan pahat bubut yang banyak
digunakan di industri-industri dan bengkel-bengkel antara lain baja karbon,
HSS, karbida, diamond dan ceramik.

1. Geometris alat potong

Hal yang
sangat penting diperhatikan adalah bagaimana alat potong dapat menyayat dengan
baik, dan untuk dapat menyayat dengan baik alat potong diperlukan adanya sudut
baji, sudut bebas dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut
dengan istilah geometris alat potong. Sesuai dengan bahan dan bentuk pisau,
geometris alat potong untuk penggunaan setiap jenis logam berbeda.

a. Pahat bubut rata kanan

Pahat bubut
rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas lainnya sebagaimana
gambar 26, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam.

b. Pahat bubut rata kiri

Pahat bubut
rata kiri memilki sudut baji 55º, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata
memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi
kepala lepas.

c. Pahat bubut muka

Pahat bubut muka memilki sudut baji 55º, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata
permukaan benda kerja (facing) yang pemakanannya dapat dimulai dari luar
benda kerja ke arah mendekati titik senter dan juga dapat dimulai dari titik
senter ke arah luar benda kerja tergantung arah putaran mesinnya.

d. Pahat bubut ulir

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan dibuat, sudut puncak
55° adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan
ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60°.

2. Penggunaan pahat bubut luar

Sebagaimana dijelaskan di atas bahwa salahsatu alat potong yang sering digunakan pada
proses pembubutan adalah pahat bubut. Bentuk, jenis dan bahan pahat ada
bermacam-macam yang tentunya disesuaikan dengan kebutuhan. Prosesnya adalah
benda kerja yang akan dibubut bergerak berputar sedangkan pahatnya bergerak
memanjang, melintang atau menyudut tergantung pada hasil pembubutan yang
diinginkan.

3. Pahat bubut dalam

Sealin pahat bubut luar, pada proses pembubutan juga sering menggunakan pahat bubut
dalam. Pahat jenis ini digunakan untuk membubut bagian dalam atau memperbesar
lubang yang sebelumnya telah dikerjakan dengan mata bor. Bentuknya juga
bermacam-macam dapat berupa pahat potong, pahat alur ataupun pahat ulir, ada
yang diikat pada tangkai pahat. Bentuk ada yang khusus sehingga tidak diperlukan
tangkai pahat. Contoh pemakaian pahat bubut dalam ketika memperbesar lubang dan
membubut rata bagian dalam.

4. Pahat potong

Pahat potong adalah jenis pahat potong yang menggunakan tangkai digunakan untuk
memotong benda kerja.

5. Pahat bentuk

Pahat bentuk digunakan untuk membentuk permukaan benda kerja, bentuknya sangat banyak dan
dapat diasah sesuai bentuk yang dikehendaki operatornya. adalah jenis-jenis
pahat berbentuk radius.

6. Pahat keras

Pahat keras yaitu pahat yang terbuat dari logam keras yang mengandung bahan karbon tinggi
yang dipadu dengan bahan-bahan lainnya, seperti Cemented Carbid, Tungsten,
Wide dan lain-lain. Pahat jenis ini tahan terhadap suhu kerja sampai dengan
kurang lebih 1000° C, sehingga tahan aus/gesekan tetapi getas/rapuh dan dalam
pengoperasiannya tidak harus menggunakan pendingin, sehingga cocok untuk
mengerjakan baja, besi tuang, dan jenis baja lainnya dengan pemakanan yang
tebal namun tidak boleh mendapat tekanan yang besar. Di pasaran pahat jenis ini
ada yang berbentuk segi tiga, segi empat dan lain-lain yang pengikatan dalam
tangkainya dengan cara dipateri keras (brassing) atau dijepit
menggunakan tangkai dan baut khusus.

7. Bor senter

Bor senter digunakan untuk membuat lubang senter diujung benda kerja sebagai tempat
kedudukan senter putar atau tetap yang kedalamannnya disesuaikan dengan
kebutuhan yaitu sekitar 1/3 ÷ 2/3 dari panjang bagian yang tirus pada bor
senter tersebut. Pembuatan lubang senter pada benda kerja diperlukan apabila
memilki ukuran yang relatif panjang atau untuk mengawali pekerjaan pengeboran.

8. Kartel

Kartel adalah suatu alat yang digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada permukaan benda
kerja, agar tidak licin yang biasanya terdapat pada batang-batang penarik atau
pemutar yang dipegang dengan tangan. Hasil pengkartelan ada yang belah ketupat,
dan ada yang lurus tergantung gigi kartelnya

analisa tentang pengelasan

Pengertian Pengelasan

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.

Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.

Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.

Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.

KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
a) Pengelasan cair

Ø Las gas
Ø Las listrik terak
Ø Las listrik gas
Ø Las listrik termis
Ø Las listrik elektron
Ø Las busur plasma
b) Pengelasan tekan

Ø Las resistensi listrik
Ø Las titik
Ø Las penampang
Ø Las busur tekan
Ø Las tekan
Ø Las tumpul tekan
Ø Las tekan gas
Ø Las tempa
Ø Las gesek
Ø Las ledakan
Ø Las induksi
Ø Las ultrasonic
c) Las busur

Ø Elektroda terumpan
d) Las busur gas

Ø Las m16
Ø Las busur CO2
e) Las busur gas dan fluks

Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
Ø Las busur fluks
ü Las elektroda berisi fluks
ü Las busur fluks
o Las elektroda tertutup
o Las busur dengan elektroda berisi fluks
o Las busur terendam
ü Las busur tanpa pelindung
o Elektroda tanpa terumpan
ü Las TIG atau las wolfram gas

A. LAS BUSUR LISTRIK

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.

Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.

Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.

Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah :

1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal
bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.

Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

1. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
1. Las listrik dengan elektroda berselaput,
2. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
3. Las listrik submerged.

a. Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.

Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.

a. Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.

Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.

Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :

1) Penyedia arus

2) Pengembali air pendingi,

3) Penyedia air pendingin,

4) Penyedia gas argon,

5) Lubang gas argon ke luar,

6) Pencekam elektroda,

7) Moncong keramik atau logam,

8) Elektroda tungsten,

9) Semburan gas pelindung.

c. Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.

Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

d. Las Listrik MIG

Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.

Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.

Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.

Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

B. Arus Listrik

1. Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.

2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )

Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

Senin, 19 Mei 2014

ALAT UKUR TEKNIK PEMESINAN

ALAT-ALAT UKUR PERMESINAN

1. JANGKA SORONG

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai seperseratus milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat. Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan display digital. Pada versi analog, umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05mm untuk jangka sorang dibawah 30cm dan 0.01 untuk yang di atas 30cm.

Kegunaan jangka sorong

~ untuk mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit;

~ untuk mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa, maupun lainnya) dengan cara diulur;

~ untuk mengukur kedalamanan celah/lubang pada suatu benda dengan cara "menancapkan/menusukkan" bagian pengukur. Bagian pengukur tidak terlihat pada gambar karena berada di sisi pemegang.

penggunaan jangka sorong

1. Mengukur diameter luar

Untuk mengukur diameter luar sebuah benda (misalnya kelereng) dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut

Geserlah rahang geser jangka sorong kekanan sehingga benda yang diukur dapat

masuk diantara kedua rahang (antara rahang geser dan rahang tetap)

Letakkan benda yang akan diukur diantara kedua rahang.

Geserlah rahang geser kekiri sedemikian sehingga benda yang diukur terjepit oleh kedua rahang

Catatlah hasil pengukuran anda

2. Mengukur diameter dalam

Untuk mengukur diameter dalam sebuah benda (misalnya diameter dalam sebuah cincin) dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :

Geserlah rahang geser jangka sorong sedikit kekanan.

Letakkan benda/cincin yang akan diukur sedemikian sehingga kedua rahang jangka sorong masuk ke dalam benda/cincin tersebut

Geserlah rahang geser kekanan sedemikian sehingga kedua rahang jangka sorong menyentuh kedua dinding dalam benda/cincin yang diukur

Catatlah hasil pengukuran anda

3. Mengukur kedalaman

Untuk mengukur kedalaman sebuah benda/tabung dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :

Letakkan tabung yang akan diukur dalam posisi berdiri tegak.

Putar jangka (posisi tegak) kemudian letakkan ujung jangka sorong ke permukaan tabung yang akan diukur dalamnya.

Geserlah rahang geser kebawah sehingga ujung batang pada jangka sorong menyentuh dasar tabung.

Catatlah hasil pengukuran anda.

Untuk membaca hasil pengukuran menggunakan jangka sorong dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :

Bacalah skala utama yang berimpit atau skala terdekat tepat didepan titik nol skala nonis.

Bacalah skala nonius yang tepat berimpit dengan skala utama.

Hasil pengukuran dinyatakan dengan persamaan :

Hasil = Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x skala terkecil jangka sorong) = Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x 0,01 cm)

Karena Dx = 0,005 cm (tiga desimal), maka hasil pembacaan pengukuran (xo) harus juga dinyatakan dalam 3 desimal. Tidak seperti mistar, pada jangka sorong yang memiliki skala nonius, Anda tidak pernah menaksir angka terakhir (desimal ke-3) sehingga anda cukup berikan nilai 0 untuk desimal ke-3. sehingga hasil pengukuran menggunakan jangka sorong dapat anda laporkan sebagai :

Panjang L = x_o + Dx

Misalnya L = (4,990 + 0,005) cm

Jangka sorong biasanya digunakan untuk:

1. mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit;

2. Mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa, maupun lainnya) dengan cara diulur;

3. Mengukur kedalamanan celah/lubang pada suatu benda dengan cara “menancapkan/menusukkan” bagian pengukur.

4. Jangka sorong memiliki dua macam skala: skala utama dan nonius.

Cara Pemakaian Jangka Sorong secara manual

1.    Tempatkan besi pada bagian ujung alat jangka sorong.

2.  Lakukan pergeseran skala geser hingga diameter besi sudah tepat bersinggungan dikedua sisi bagian ukur jangka sorong.

3.    Kuncikan alat pengunci pada skala geser.

4.   Untuk mendapatkan nilai diameter besi dapat dilihat sebagai beikut. Lihat angka di skala diam dimana tepat dikiri angka nol skala geser (titik A). Kemudian lihat angka diskala geser dimana tepat garis bersinggungan dengan garis diskala diam (titik B).

5.    Maka nilai dimeter besi adalah A + (0.01 x B).

2. MIKROMETER

Mikrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur benda dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian 0.01 mm

Satu mikrometer adalah secara luas digunakan alat di dalam teknik mesin electro untuk mengukur ketebalan secara tepat dari blok-blok, luar dan garis tengah dari kerendahan dan batang-batang slot. Mikrometer ini banyak dipakai dalam metrology, studi dari pengukuran,

Mikrometer memiliki 3 jenis umum pengelompokan yang didasarkan pada aplikasi berikut :

GAMBARA JENIS-JENIS MIKROMETER

Mikrometer Luar Mikrometer luar digunakan untuk ukuran memasang kawat, lapisan-lapisan, blok-blok dan batang-batang.

Mikrometer dalam Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur garis tengah dari lubang suatu benda

Mikrometer kedalaman Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kerendahan dari langkah-langkah dan slot-slot.

Satu mikrometer ditetapkan dengan menggunakan satu mekanisme sekrup titik nada.

Cara Membaca Mikrometer

Gambar Mikrometer Sekrup

Mikrometer Sekrup digunakan untuk mengukur ketebalan suatu benda. Mikrometer sekrup mempunyai 2 skala , yaitu: skala utama dan skala nonius (skala putar). Lihatlah gambar dibawah ini!

gambar 1

Mikrometer sekrup memiliki ketelitian hingga 0,01 mm= 0,001 cm.

Cara membacanya (ketebalannya):

d= Skala Utama + Skala Nonius

ket:

skala nonius x 0,01 mm(karena memiliki ketelitian 0,01 mm)

d= Ketebalan benda (mm)

- Dalam membaca Skala utama lihatlah angka terakhir yang tidak ditutupi oleh pemutar. Misal angka terakhirnya 4 maka nilai skala utamanya 4 mm.

- Dalam membaca Skala nonius lihat angka yang ditunjuk oleh skala utama(yang berada pada tengah-tengah). satu garisnya bernilai 0,01 mm. dimana x-nya angka yang ditunjukknya. misal angka yang ditunjuknya 35 maka nilainya 35×0,01 mm.

contoh :

contoh 1

Lihat gambar dibawah ini!

gambar 2

d= Skala utama+ Skala nonius

Skala utama= 3,5 mm

Skala nonius= 20 x 0,01=0,2 mm

d= 3,5 mm + 0,2 mm = 3,7 mm

contoh 2:

Lihat gambar dibawah ini!

Gambar 3

d= Skala utama + Skala Nonius

Skala utama= 6,5 mm

Skala nonius= 9 x 0,01 =0,09 mm

d= 6,5 mm + 0,09 mm = 6,59 mm

3. DIAL INDIKATOR

,

Dikenal sebagai alat pengukur dial dan indikator probe, adalah instrumen yangdigunakan untuk secara akurat mengukur jarak linier kecil, dan sering digunakan dalamproses industri dan mekanik. Mereka dinamakan demikian karena hasil pengukuranditampilkan dalam cara yang diperbesar dengan menggunakan tombol.

Berbagai khusus dari indikator dial adalah indikator dial test (DTI) yang terutamadigunakan dalam setup mesin. The DTI langkah perpindahan pada sudut sebuah tuas ataupenyelam tegak lurus terhadap sumbu indikator. Indikator dial biasa langkah-langkahperpindahan linier sepanjang sumbu tersebut.

Dial indikator dapat digunakan untuk memeriksa variasi toleransi selama prosespemeriksaan bagian mesin, mengukur defleksi balok atau cincin dalam kondisilaboratorium, serta situasi lain di mana ukuran kecil harus terdaftar atau ditunjukkan. Dialindikator biasanya mengukur berkisar antara 0,25 mm sampai 300 mm (0.015 in ke 12.0in), dengan gradasi 0,001 mm sampai 0,01 mm (metrik) atau 0,00005 ke 0,001 dalam(imperial)

4. Mistar

Pada mistar 30 cm terdapat dua gores/strip pendek berdekatan yang merupakan skala terkecil dengan jarak 1mm atau 0,1 cm. Ketelitian mistar tersebut adalah setengah dari skala terkecilnya.

Jadi ketelitian atau ketidakpastian mistar adalah (½ x 1 mm ) = 0,5 mm atau 0,05 cm

ANALISA MESIN SEKRAP

MATERI MESIN SEKRAP

MESIN SEKRAP.

Bagian – Bagian Utama Mesin Sekrap

Penyetel posisi langkah

Dengan mengatur penyetel ini, maka posisi langkah dapat distel sesuai kebutuhan tanpa merubah panjang langkah.

Eretan alat potong

Eretan ini berfungsi untuk menurunkan pahat, dimana posisinya dapat dimiringkan.

Badan mesin

Pada badan ini terdapat landasan luncur untuk lengan, dan terpasang roda gigi pengatur kecepatan.

Meja

Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja.Meja mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang dan eretan tegak. Eretanlintang dapat diatur otomatis.

Lengan

Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Lengan diikat dengan engkolmenggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan di atas badan dan dijepitpelindung lengan agar gerakannya lurus.

Pengatur kecepatan

Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit

Tuas pengatur gerakan otomatis meja melintang

Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-pengaturan panjangengkol yang mengubah gerakan putar mesin pada roda gigi menjadi gerakan lurusmeja. Dengan demikian meja melakukan gerak ingsutan (feeding).

2.3Bagian-Bagian Mesin Shaping

Sumber:http//:edukasi.kompasiana.com

2.1.2 Jenis-jenis Pahat Sekrap

Terdapat beberapa jenis pahat sekrap yang digunakan sesuai fungsinya, diantaranya:

Pahat sekrap kasar lurus

Pahat sekrap kasar lengkung

Pahat sekrap datar

Pahat sekrap runcing

Phat sekrap sisi

Pahat sekrap sisi kasar

Pahat sekrap sisi datarpahat sekrap masuk ke dalam atau pahat sekrap masuk keluar diteruskan

Pahat sekrap masuk ke dalam atau pahat sekrap masuk ke luar lurus

Pahat sekrap profil

2.1.3 Alat – Alat Cekam

Alat- alat cekam yang dapat kita gunakan untuk mencekam benda kerja pada proses sekrap, antara lain:

Ø Ragum mesin

Terdiri atas:

· Rahang belakang bergerak

Digunakan untuk mencekam benda kerja yang relative kecil.

· Kedua rahang bergerak

Dengan rahang jenis ini maka memungkinkan pencekman benda kerja yang relative besar.

2.4 Ragum Mesin

Sumber:modul shaping,ISTC, page 4

Ø Klem

Terdiri atas:

Klem penekan

Proses pengklemannya yaitu dengan cara menekan benda kerja.

2.5 Klem Penekan

Sumber:modul shaping, ISTC,page 5

Klem samping

Pemasangan klem ini terletak pada bagian samping benda kerja, yang berfungsi menahan geseran. Dengan klem ini memungkinkan permukaan benda kerja dapat terpotong semua.

2.6 Klem Samping

Sumber:modul shaping, ISTC,page 5

Ø Kepala pembagi

Digunakan apabila dibutuhkan pembagian kearah melingkar..

2.7 Kepala Pembagi

Sumber:modul shaping,ISTC,page 5

2.1.4 Kapasitas Mesin Sekrap

Ukuran mesin sekrap ditentukan oleh:

· Panjang langkah maksimum

· Pergeseran maksimum meja kea rah melintang

· Jarak maksimum antara meja dan lengan luncur

· Ukuran meja

2.2 Teori khusus

2.2.1 Mekanisme Kerja Mesin Sekrap

Pada mesin sekrap terdapat motor penggerak yang berfungsi untuk menyalurkan putaran untuk menghidupkan mesin, untuk menyampaikan putaran dari roda gigi ke komponen-komponen mesin yang bergerak, maka terdapat beberapa elemen mesin yang digunakan seperti:

· Belt

· Puli

· Rangkaian roda gigi

· Poros engkol

· Poros transporter

· Porong lurus

· Dan lain-lain

Dengan adanya elemen-elemen tersebut maka dapat terjadi mekanisme sebagai berikut:

Ø Tenaga dari motor penggerak disalurkan langsung ke puli yang terhubung langsung dengan motor penggerak. Kemudian dari puli yang terhubung langsung dengan motor penggerak disalurkan lagi ke puli yang terhubung dengan poros engkol dengan menggunakan belt.

Ø Setelah itu pada poros engkol yang terhubung dengan puli terdapat poros dengan rangkaian roda gigi, dimana roda gigi tersebut berfungsi sebagai roda gigi pengatur kecepatan.

Ø Setelah itu di atas poros roda gigi pertama, terdapat rangkaian roda gigi II yang berfungsi sebagai penyalur gerakan kerangkaian roda gigi yang ke III. Dimana rangkaian roda gigi tersebut terhubung dengan roda gigi besar (roda gigi heliks ) yang berfungsi sebagai penggerak lengan ayun. Dimana ketiga rangkaian roda gigi ini tersusun secara pararel.

Ø Pada lengan ayun terdapat poros yang terhubung dengan roar gigi besar akan tetapi tidak sesumbu, dimana pad aporos tersebut terdapat pelat yang apabila poros tersebut semakin menjauh dari sumbu maka gerakan ayun akan semakin besar dan begitupun sebaliknya.

Ø Selain itu, pada lengan ayun terdapat pula poros berulir yang tersusun melintang(tegak lurus terhadap lengan ayun), yang berfungsi sebagai pembawa/ penggerak lengan luncur. Selain itu pada poros berulir tersebut terdapat pila roda gigi yang berfungsi sebagai pengatur posisi langkah, serta baut pembuka dan pengunci posisi langkah dan panjang langkah.

Gerakan melintang meja diatur oleh adanya poros yang terhubung dengan roda gigi, dimana prinsip kerjanya yaitu poros mendorong roda gigisehingga terjadi putaran roda gigi yang menyebabkan terjadi gerakan melintang.

2.8 Komponen Mesin Sekrap

Sumber: http//:gado2s.blogspot.com

2.2.2 Prosedur Menghidupkan Mesin

Tata cara menghidupkan mesin sekrap :

Ø Lengan digerakkan dengan cara memutar roda pemeriksauntuk melihat kemungkinan tertabraknya lengan.

Ø Menghidupkan motor mesin dengan cara memutar saklar

Ø Ketika tuas kopling dimasukan maka mesin akan mulai bekerja.

Ø Kemudian mencoba langkah pemakanan (feeding) dari meja, mulai dari langkah halus sampai langkah kasar. Perhatikan seluruh gerak mesin.

Ø Ketika ingin mematikan mesin maka keluarkan tuas kopling terlebih dahulu, kemudian tekan tombol OFF mesin, setelah itu tekan tombol emergency mesin, kemudian kembalikan posisi saklar dalam keadaan OFF

2.2.3 Pencekaman Benda Kerja

Terkadang benda kerja yang dii proses dengan mesin sekrap adalah benda kerja yang berbentuk balok, maka alat cekam yang digunakan adalah ragum.

Dimana dalam proses pencekamannya memerlukan beberapa alat bantu yaitu:

ü Karton

ü Pararel pad

Palu tembaga

2.9 Pencekaman Benda Kerja

Sumber:modul shaping, ISTC, page 8

Dalam proses pencekaman kita harus memeriksa garis ukuran yang akan disekrap, dimana garis tersebut harus sejajar dengan mulut ragum.

2.2.4 Pencekaman Alat Potong

Adapun macam-macam metoda pencekaman alat potong yaitu:

Pahat dipasang pada rumah ayunan kira-kira 30-40 mm keluar dari rumah ayunan. Pada posisi ini pahat cukup kuat untuk menahan beban potong. Jika terlalu panjang maka pahat akan lentur dan mungkin akan patah.

2.10 Posisi Alat Potong

Sumber:modul shaping, ISTC,page 10

Rumah ayunan dimiringkan berlawanan dengan sisi potong pahat.

2.11 Posisi Alat Potong

Sumber:modul shaping, ISTC,page 11

Rumah ayunan dipasang tegak lurus dalam proses pembuatan alur

2.12 Posisi Alat potong dalam pembuatan alur

Sumber:modul shaping, ISTC,page 11

2.2.5 Proses Pemotongan Mesin Sekrup

v Pemotongan datar

Untuk melakuka pemakanan yang banyak maka digunakan pahat kasar. Besar feeding yaitu 1/3 dari tebal pemakanan.

Kedalaman pemotongan dilakukan dai eretan alat potong, feeding dilakukan oleh gerakan meja, meja bergeser pada saat lengan luncur bergerak mundur.

2.13 Posisi Alat Potong Dalam Pemotongan Datar

Sumber:modul shaping, ISTC,page 16

v Pemotongan tegak

Kedalaman pemotongan dilakukan oleh gerakan meja dan feeding dilakukan oleh gerakan eretan alat potong.

2.14 Posisi Alat Potong Dalam Pemotongan Tegak

Sumber:modul shaping, ISTC,page 16

v Pemotongan menyudut

Kedalaman pemotongan dilakukan oleh gerakan meja dan feeding dilakukan oleh eretan alat potong.

2.15 Posisi Alat Potong Dalam Pemotongan Menyudut

Sumber:modul shaping, ISTC,page 16

BAB III PEMBAHASAN MATERI

3.1 Penyetingan mesin

Pengaturan Kecepatan Langkah Mesin

Langkah – langkah yang dapat dilakukan untuk mensetting kecepatan langkah mesin :

1) Mesin benar-benar harus dalam kondisi OFF

2) Atur handle pengatur kecepatan langkah mesin pada posisi yang diinginkan (24,32,42,60,80,120)

3) Pastikan handle pengatur kecepatan langkah mesin benar-benar telah tersambung dengan roda gigi yang mengatur kecepatan langkah yang distel.

Pengaturan Panjang Langkah Mesin

Adapun langkah-langkah dalam penyetingan langkah mesin yaitu :

1) Mesin benar-benar harus dalam keadaan OFF

2) Kendorkan tuas pengunci lengan mesin

3) Putar handlepengatur panjanglangkah mesin ke kiri atau ke kanan sesuai kebutuhan atau standar yang berlaku (putar ke kiri maka panjang langkah mesin menjadi kecil, putar ke kanan maka panjang langkah mesin menjadi besar)

4) Kencangkan kembali mur pengunci pengatur panjang langkah mesin.

5) Kencangkan kembali baut pengunci pengatur posisi langkah mesin.

Pengaturan Posisi Langkah Mesin

1) Mesin benar-benar harus dalam keadaan OFF

2) Kendorkan tuas pengunci lengan mesin

3) Putar handle pengatur posisi langkah mesin sesuai kebutuhan, (putar kiri = posisi langkah mesin dimajukan, putar ke kanan = posisi langkah mesin di mundurkan)

4) Kencangkan kembali baut pengunci untuk mengatur posisi langkah mesin.

Pengaturan Penambahan Kedalaman Pemotongan

Turunkan pahat sejauh 0,5 mm dengan cara :

a) Putar handle gerak melintang meja sehinggabenda kerja ergerak menjauhi alat potong

b) Kendorkan baut pengunci gerak vertical meja

c) Putar handle gerak vertical mejasehinggah benda kerja bergerak naik pada saat alat potong berada posisi lengan ayun paling belakang

d) Kencangkan baut pengunci gerak vertical meja

e) Putar handle gerak melintang meja bergerak mendekati alat potong

f) Operasikan mesin sehingga alat potong menyayat permukaan benda kerja sesuai kebutuhan.

3.2 Pencekaman Benda Kerja

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat mencekam benda kerja yaitu:

1) Karena benda yang akan dibuat berbentuk balok, maka alat cekam yang digunakan adalah ragum

2) Sebelum melakuka pencekaman benda kerjamaka terlebih dahulu ragum yang digunakan harus disejajarkan dengan menggunakan dial indicator.

3) Dalam melakukan pencekaman dibutuhkan beberapa alat bantu seperti:

Ø Palu lunak

Ø Karton

Ø Pararel pad

Ø Penyiku

4) Gunakan pararel pad sebagai landasan benda kerja agar permukaan bidang kontak rata.

5) Kemudian kencangkan lengan ragum sambil memukul permukaan benda kerja dengan pelan, untuk mengencangkan pencekaman

Benda kerja yang dicekam minimal 2/3 bagian.

3.1 Pencekaman Benda Kerja

Sumber:modul shaping, ISTC,page 8

3.3 Pemotongan / pembuatan bakal balok

Setelah pencekaman dilakukan maka proses selanutnya yaitu pembuatan bakal balok, dimana tiap sisi bidang bakal balok harus siku.

Adapun proses pembuatan bakal balok yaitu:

1) Sentuhkan pahat pada permukaan benda kerja, atur pahat /skala eretan pada posisi nol

2) Setelah hidupkan mesin sekrap

3) Kemudian lakukan penyekrapan pada benda kerja dengan mengatur langkah otomatis untuk gerakan meja.

4) Setiap selesai mengerjakan suatu bidang, maka periksa kesikuanya dengan bidang yang telah dikerjakan dan bersihkan sisi tajam beda kerja dengan menggunakan kikir.

5) Lakukan pemotongan hinggah ukuran yang tekah ditentukan.

3.4 Pemarkingan

Setelah bakal balok telah diproleh maka selanjutnya lakukan pemarkingan benda kerja sesuai dengan gambar kerja.

Alat- alat yang dihunakan dalam proses pemarkingan yatu:

Ø Kongkol penggores

Ø Mistar baja

Ø Bevel protector

Ø Penyiku

3.5 Proses Penyekrapan Alur V

Pada proses ini pahat yang digunakan adalah pahat sekrap kasar lurus.

Adapun proses penyekrapannya sebagai berikut :

1) Metode pemotongan yang dilakukan adalah pemotongan tegak, dimana posisi pahat sekrap tegak luruus dengan benda kerja.

2) Kemudian pahat sekrap diletakkan ditengah-tengah alur V yang akan dibentuk

3) Setelah itu lakukan pemotongan step demi step sampai mendekati garis.

⁴⁾Kemudian untuk proses finishing dengan menggunakan metoda pemotongan menyudut, dimana ktool post pada mesin sekrap dimiringkan 45 ⁰

5) Kemudian lakukan pemotongan hinggah alur V menjadi halus

Periksa kesimetrisan alur V.

3.2 Posisi Alat Potong Terhadap Benda

Sumber:modul shaping, ISTC,page 12

3.6 Proses Penyekrapan Alur U

Dalam proses pembuatan alur U, maka pahat sekrap yang digunakan adalah pahat sekrap alur U. Adapun proses pembuatannya yaitu:

1) Pasang pahat alur pada bagian benda yang akan dibuat alur U, usahakan pahat tidak melewati batas pemarkingan.

2) Gunakan metode pemakanan secara zig-zag untuk menghindari kemungkinan pahat akan terjepit pada benda kerja.

3) Metode pemotongan yang dilakukan adalah pemotongan tegak, dimana pahat sekrap tegak lurus terhadap benda kerja.

4) Lakukan pemotongan hingga mendekati ukuran yang ditentukan

5) Setelah itu lakukan proses finishing hingga ukuran yang telah ditentukan, usahakan permukaan alur U halus.

3.3 Posisi Alat Potong Terhadap Benda

Sumber:modul shaping,ISTC, page 11

3.7 Menghitung Waktu Permesinan

Rumus dasar:

Waktu (t) = jarak/ kecepatan atau t = L/V

bidang 2 Bidang 1

bidang 3

3.4 Bakal Balok Blok V

Sumber:Nurul Shabrina,13/04

Ukuran awal benda kerja yaitu:

Bidang 1 = 50 mm

Bidang 2 = 50 mm

Bidang 3 = 52 mm

Ukuran yang ingin dicapai yaitu;

· Bidang 1 = 42 mm

· Bidang 2 = 42 mm

· Bidang 3 = 48 mm

Benda kerja dicekam dengan posisi melintang. maka perhitungannya yaitu:

A.Untuk bidang 1

Ø L = panjang benda + jarak bebas depan + jarak bebas belakang

L = 50 mm + lebar pahat + 2(lebar pahat)

L = 50 mm + 16 mm + 2(16) mm

L = 98 mm

L = 0,098 mm

Ø Kecepatan (V)

Dalam hal ini kecepatan terbagi 2 :

1. Kecepatan maju (Va)

2. Kecepatan mundur (Vr)

Dimana diketahui kecepatan yang digunakan pada saat proses sekrap ini menggunakan kecepatan 60 m / menit.

Jadi, dapat diketahui bahwa :

Va = 20 m / menit

Vr = 40 m / menit

Jadi,

Waktu maju ( Ta)

Ta = jarak / kecepatan maju

Ta = L / Va

Ta = 0,0049 menit.

Waktu mundur (Tr)

Tr = jarak / kecepatan mundur

Tr = L / Vr

Tr = 0,00245 menit

Jadi, waktu total permesinan (T) = waktu maju + waktu mundur

= Ta + Tr

= 0,0049 menit + 0,00245 menit

= 0,00735 menit.

Untuk memperoleh waktu permesinan dalam pengerjaan 1 bidang, maka terlebih dahulu harus mencari :

Jumlah langkah (Z)

Z = lebar benda + 2 (lebar pahat ) / feeding

Z = 140

Jadi, waktu untuk satu kali penyekrapan (Th) yaitu :

Th = T x Z

= 0,00735 menit x 140

= 1,029 menit

Jumlah meja dinaikkan ( n )

n = diameter awal – diameter akhir / depth

n = 8 mm / 1 mm

n = 8 kali.

Jadi total permesinan bidang 1 yaitu:

T tot = Th x n

= 1,029 menit x 8 kali

= 8,232 menit.

B.Untuk bidang 2

Ø L = panjang benda + jarak bebas depan + jarak bebas belakang

L = 42 mm+ 16 mm+ 2(16) mm

L = 90 mm

L = 0,09 meter

Waktu maju ( Ta)

Ta = jarak / kecepatan maju

Ta = L / Va

Ta = 0,0045 menit

Waktu mundur (Tr)

Tr = jarak / kecepatan mundur

Tr = L / Vr

Tr = 0,00225 menit

Jadi, waktu total permesinan (T) = waktu maju + waktu mundur

= Ta + Tr

= 0,0045 menit + 0,00225 menit

= 0,00675 menit

Untuk memperoleh waktu permesinan dalam pengerjaan 1 bidang, maka terlebih dahulu harus mencari :

Jumlah langkah (Z)

Z = lebar benda + 2 (lebar pahat ) / feeding

Z = 140

Jadi, waktu untuk satu kali penyekrapan (Th) yaitu :

Th = T x Z

= 0,00675 menit x 140

= 0,945 menit

Jumlah meja dinaikkan ( n )

n = diameter awal – diameter akhir / depth

n = 8 mm / 1 mm

n = 8 kali.

Jadi total permesinan bidang 2 yaitu:

T tot = Th x n

= 0,945 menit x 8 kali

= 7,56 menit.

C.Untuk bidang 3

Ø L = panjang benda + jarak bebas depan + jarak bebas belakang

L = 42 mm+ 16 mm+ 2(16) mm

L = 90 mm

L = 0,09 meter

Waktu maju ( Ta)

Ta = jarak / kecepatan maju

Ta = L / Va

Ta = 0,0045 menit

Waktu mundur (Tr)

Tr = jarak / kecepatan mundur

Tr = L / Vr

Tr = 0,00225 menit

Jadi, waktu total permesinan (T) = waktu maju + waktu mundur

= Ta + Tr

= 0,0045 menit + 0,00225 menit

= 0,00675 menit

Untuk memperoleh waktu permesinan dalam pengerjaan 1 bidang, maka terlebih dahulu harus mencari :

Jumlah langkah (Z)

Z = lebar benda + 2 (lebar pahat ) / feeding

Z = 123,3

Jadi, waktu untuk satu kali penyekrapan (Th) yaitu :

Th = T x Z

= 0,00675 menit x 123,3

= 0,8325 menit

Jumlah meja dinaikkan ( n )

n = diameter awal – diameter akhir / depth

n = 4 mm / 1 mm

n = 4 kali.

Jadi total permesinan bidang 3 yaitu:

T tot = Th x n

= 0,8325 menit x 4 kali

= 3,33 menit.

Jadi waktu total permesinan untuk memperoleh bakal balok dengan ukuran 42 x 42 x 48 yaitu,

Waktu total = T tot 1 + T tot 2 + T tot 3

= 8,232 menit + 7,56 menit + 3,33 menit

= 19,122 menit

3.8 Permasalahan dan Solusi

3.8.1 Permasalahan

Selama proses praktikum berlangsung terdapat beberapa masalah yang dihadapi, diantaranya :

Karena umur mesin yang sudah tua menyebabkan meja mesin ikut bergerak secara melintang ketika engkol gerakan vertical diputar untuk penambahan kedalaman pemakanan benda sehingga benda terkadang tidak presisi.

Beram hasil pemotongan panas dan bias saja melukai kulit.

Tempat kerja beroli dan dapat menimbulkan potensi bahaya seperti terpleset.

3.8.2 Solusi

Untuk mengatasi permasalahan-permasalahan tersebut, maka ada beberapa solusi yang dapat kita tempuh diantaranya :

Memperhatikan dengan saksama pergeseran meja tiap kali menambah pemakanan, sehingga jika posisinya bergeser kita dapat mensetting ulang benda, demi mendapatkan hasil yang presisi.

Jangan berada terlalu dekat dengan benda kerja yang sedang dalam proses pemotongan.

Selalu memperhatikan lingkungan kerj, jika ada oli yang tercecer dilantai maka harus segera dibersihkan.

BAB IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berdasarkann pada materi-materi yang telah dibahas sebelumnya, maka dapat disimpulkan bahwa:

Ø Pada mesin sekrap terdapat motor penggerak yang berfungsi untuk menyalurkan putaran untuk menghidupkan mesin, untuk menyampaikan putaran dari roda gigi ke komponen-komponen mesin yang bergerak, maka terdapat beberapa elemen yang digunakan seperti belt, puli, rangkaian roda gigi, poros engkol, poros transporter, dan lain-lain.

Ø Dalam melakukan pencekaman benda kerja untuk pembuatan Blok V, maka alat cekam yang digunakan adalah ragum, dengan beberapa alat bantu yang lain seperti pararel pad, karton, palu lunak dan penyiku.

Ø Dalam proses pembuatan Blok V maka terdapat beberapa proses yang dilakukan yaitu pembuatan alur Vdan pembuatan alur U.Pada proses pembuatan alur V maka metoda pemotongan yang digunakan adalah metoda pemotongan tegak dengan pemakanan step demi step hingga mendekati garis, kemudian dilakuakan finishing dengan metode pemotongan sudut dimana tool post dimiringkan 45 ⁰. Sedangkan pada pembuatan alur U, menggunakan metode pemotogan tegak dengan menggunakan pahat sekrap alur U, dan metode pemakanan zig-zag.

Ø Pada saat melakukan perhitungan waktu proses permesinan maka rumus yang digunakan yaitu panjang benda dibagi dengan kecepatan permesinan.

4.2 Saran

Selama proses praktikum berlangsung, terdapat beberapa masalah yang belum dapat diselesaikan , oleh karena itu penulis merasa perlu untuk memberikan saran sebagai berikut:

Ø Menemukan cara agar meja tidak bergeser melintang pada saat menaikkan meja secara vertical untuk menambah pemakanan benda kerja, agar peserta praktik tidak perlu mensetting ulang mesin.

Ø Menemukan cara-cara lain yang dapat dilakukan untuk memperoleh sudut sisi yang presisi pada proses pembuatan alur V, karena jika menggunakan metoda pengukuran benda secara terus-meneus selama proses pembuatan alur, maka itu akan sangat sulit dan memperlambat pekarjaan.